1.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.

1.1 Настоящей инструкцией устанавливается режим работы и безопасное обслуживание сосудов на ПС-110 кВ «Блок 4».
1.2 Данная инструкция: должна быть вывешена в компрессорной на видном месте, а также выдана под расписку обслуживающему персоналу.
1.3 Схемы включения сосудов должны быть вывешены в компрессорной на рабочих местах.
.
2.РЕЖИМ РАБОТЫ СОСУДОВ.
2.1. Воздухосборники компрессорного давления служат для обеспечения более высокой степени осушки сжатого воздуха и должны быть обязательно соединены последовательно или объединены в группу не менее двух.
2.2 Технические данные сосудов.
№ п/п
Наименование
сосуда ПС номер Регистраци-онный номер Разре¬шенное давление Емкость сосуда Примеча¬ние (сре¬да)
1 Ресивер 1 Д 0018/ АП 45 3200 Воздух
2 Ресивер 2 Д 0019/ АП 45 3200 Воздух
3 Ресивер 3 Д 0020/ АП 45 3200 Воздух
4 Ресивер 4 Д 0021/ АП 45 3200 Воздух
2.3Уставки контактных манометров, управляющих компрессорами в сетях с рабочим давлением 20 кГс/ см2 должны быть следующими:
- запуск рабочих компрессоров - 38 кГс/ см2
- запуск резервных компрессоров - 37 кГс/ см2
- останов рабочих и резервных компрессоров - 41 кГс/ см2
- сигнал понижения давлении в воздухосборниках
на давление 40 кГс/ см2 - 36 кГс/ см2.
2.4. Не реже одного раза в сутки производить продувку (спуск конденсата) воздухосборни¬ков.компрессорного давления (обязательно в дневную смену).
В зимнее время перед спуском конденсата предварительно на 1-1,5 часа (время, необхо-димое для таяния льда) включать электроподогрев спускных труб воздухосборников компрес¬сорного давления.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ непрерывная: работа электроподогревателей из-за возможности попадания паров воды в магистраль и далее к выключателям, что может привести к выходу ее из строя.
2.5. Для обеспечения требуемого уровня давления сжатого воздуха в приводах разъединителей установлены перепускные клапаны 40/20 атм с электромагнитным управлением типа ЭПК.
2.6. Для управления работой и обеспечения нормальных условий эксплуатации сосуды снабжены:
приборами для измерения: давления (манометрами);
предохранительными устройствами (предохранительными клапанами);
запорной арматурой;
электроподогревом:
дренажным устройством для спуска конденсата
2.6.1. Манометры для измерения давления в сосудах должны иметь класс точности не ниже 2,5 и он выбирается с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления нахо¬дился во второй трети шкалы.
Манометр должен иметь красную черту по делению, соответствующему разрешенному ра¬бочему давлению в сосуде и должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу: при этом шкала его должна находится в вертикальной плоскости или с наклоном вперед до 30°,
Манометр должен быть защищен от лучистой теплоты и от холода (замерзания),
2.6.2. Количество предохранительных клапанов и их пропускная способность должны быть выбраны по расчету так. чтобы в сосуде не могло образовываться давление, превышающее ра¬бочее более чем на 15% для сосудов с давлением от 3 до 60 кГс/ см².
При работающих предохранительных клапанах допускается превышение давления в сосу-де не более, чем на 25% рабочего при условии, что это превышение предусмотрено проектом и отражено в паспорте сосуда.
Предохранителъные клапаны должны быть размещены в местах, доступных для осмотра.
Один раз в 6 месяцев в дневную смену оперативный персонал ПС согласно утвержденно-му главным инженером энергоуправления графику производит опробование предохранительных клапанов с регистрацией результатов проверки в специальном журнале.
На каждый предохранительный клапан должен бьпъ паспорт завода-изготовителя.
Один раз в год производить настройку предохранителъного клапана, с составлением акта.
2.7. Все воздухосборники при нормальной схеме сети воздухопровода подстанции находятся под соответствующим давлением и выводятся из схемы с разрешения лица, ответствен¬ного за исправное состояние и бсзопасное действие сосудов на данной подстанции, назначенного приказом по предприятию.
2.8. ЗАПРЕЩАЕТСЯ эксплуатация сосудов при:
- повышении давления в сосуде выше разрешенного;
- неисправности предохранительных клапанов;
- при обнаружении в основных элементах сосуда трещин, выпучин, разрыва прокладок;
- при возникновении пожара, непосредственно угрожающему сосуду под давлением:;
- если неисправен манометр и невозможно определить давление по другим приборам;
- при выходе из строя запорной арматуры;
- если истек срок очередного освидетельствования.
2.9. Сосуды, |находящиеся в эксплуатации и зарегистрированные в органах Госгор-технадзора. должны подвергаться техническому освидетельствованию инспектором:
- внутреннему осмотру с целью выявления состояния внутренних и наружных поверх¬ностей и влияния среды на стенки сосудов - не реже одного раза в четыре года;
- гидравлическому испытанию с предварительным внутренним осмотром - не реже од¬ного раза в восемь лет.
2.10. Предприятия - владельцы сосудов должны производить:
- внутренний осмотр и гидравлическое испытание вновь установленных сосудов, не подлежащих регистрации в органах надзора - перед пуском их в работу;
- внутренний осмотр всех сосудов не реже чем через каждые 2 года.
Техническое освидетельствование сосудов должно производиться лицом, осущест-вляющим надзор за сосудами на предприятии, в присутствии лица, ответственного за исправное со¬стояние и безопасное действие сосудов.
Результаты и сроки следующих технических освидетельствований должны записываться в паспорт сосуда лицом, производящим данное техническое освидетель-ствование.
2.11. Сосуды должны подвергаться досрочным техническим освидетельство-ваниям:
- после регистрации и ремонта с применением сварки или пайки отдельных частей со¬суда, работающих под давлением;
- если сосуд перед пуском в работу находится в бездействии более одного года, за ис¬ключением случаев складской консервации, при которой освидетельствование сосудов обязательно перед пуском в эксплуатацию при хранении свыше трех лет;
- если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте.

3.ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ОБСЛУЖИВАНИИ СОСУДОВ
3.1. Требования по безопасной эксплуатации сосудов:
3.1.1. ЗАПРЕЩАЕТСЯ во время работы сосуда проведение ремонтных работ или работ, связанных с ликвидацией расстройства соединений отдельных его элементов, находящихся под давлением.
3.1.2. Оперативный персонал подстанции при приемке смены обязан проводить внешний осмотр сосудов в рабочем состоянии и делать соответствующую запись в оперативном журна¬ле.
3.1.3. Воздухосборники должны иметь ограждение высотой 1,5 м на расстоянии 2 м во избежание приближения лиц, не имеющих право обслуживать сосуды, работающие под давле¬нием.
3.1.4. Воздухосборники должны иметь площадки для замены и проверок манометров, проверки исправности предохранительных клапанов и т. п.
3.1.5. Для подъема на площадку для обслуживания арматуры сосудов должны быть установлены прочные лестницы с поручнями.
3.1.6. Для осмотра. сосудов и выявления неисправности арматуры в ночное время сосуды, работающие под давлением, должны иметь стационарное освещение.
3.1.7. Во время опробования предохранительных клапанов необходимо помнить, что в его отверстиях находится пыль, поэтому необходимо остерегаться засорения глаз.
3.2. Правила, техники безопасности при внутренних осмотрах сосудов, работающих под давлением.
3.2.1. ДФ ОАО «УЭУ», владелец сосудов, работающих под давлением, должно произво¬дить внутренний осмотр всех сосудов, работающих со сжатым воздухом не реже чем через ка¬ждые два года.
3.2.2. Перед допуском к работе, связанной с пребыванием людей внутри воздухосборников, ответственное лицо за безопасную эксплуатацию вместе с допуска-ющим, должны выполнить следующее:
- закрыть вентили на всех воздухопроводах, по которым может быть подан воздух, за¬переть их на замок или снять штурвалы;
- вывесить, на вентилях плакаты «Не открывать - работают люди»;
- выпустить в атмосферу воздух, находящийся под давлением в воздухосборниках, оста¬вив спускной вентиль открытым.
3.2.3. Выполняющим работы нужно знать, что нулевое показание манометра на воздухосборнике не является достовер¬ным признаком отсутствия в них воздуха.
3.2.4. Отвинчивать болты и гайки, крепящие крышки пазов воздухосборников, можно только удостоверившись в действительном отсутствии воздуха в сосуде путем открытия дре¬нажных вентилей.
3.2.5. Сразу свинчивать гайки со шпилек, крепящих крышки пазов нельзя. Необходимо освободить их, подорвать крышку и потом снять все гайки.
3.2.6. При невозможности проведения внутренних осмотров, по конструктивным особен¬ностям сосудов, последние заменяются гидравлическим испытанием: пробным давлением и ос¬мотром в доступных местах.
3.2.7. Во время внутреннего осмотра воздухосборников электрообогрев должен быть от¬ключен рубильником и автоматом, установлен плакат «Не включать работают люди», сняты предохранители.
3.2.8. Каждый воздухосборник должен быть надежно заземлен, путем соединения его с общим заземляющим контуром подстанции.
3.2.9. При работе внутри сосуда должны применятъся безопасные светильники на напря¬жение не свыше 12В. Применение керосиновых и других ламп с легковоспла-меняющимся ве¬ществом не разрешается.
3.2.10. Сосуды высотой более 2 м перед внутренним осмотром: должны быть оборудованы приспособлениями, обеспечивающими безопасный доступ при осмотре всех частей сосуда
3.2.11. На работы по внутреннему осмотру воздухосборников выдается наряд на бригаду, состоящую не менее чем двух рабочих.
3.2. 12. Перед началом работ работники должны быть проинструктированы о порядке ра¬боты и возможных опасностях с оформлением в журнале инструктажа.
3.2.13. Во время работ один их рабочих должен находиться вне воздухосборника и наблю¬дать за состоянием работающего внутри. В случае необходимости он оказывает помощь ему при выходе из сосуда.
3.2.14. Чтобы обеспечить безопасные условия работы, в сосуде необходимо создать есте¬ственную или принудительную с помощью вентилятора, приточно-въггяжную вентиляцию.
3.2. 15. Длительность пребывания работающего в сосуде определяется производителем ра¬боты в зависимости от конкретных условий.
3.2. 16. Работы по очистке внутренней поверхности сосуда выполняется в защитных оч¬ках, при необходимости в респираторе.
3.2.17, После окончания работы перед закрытием: люков и лазов лицо, ответственное за безопасную эксплуатацию сосудов, работающих под давлением:, должно удостовериться, что внутри сосуда случайно не остались какие-либо предметы или кто-либо из рабочих,
3.2.18.Аварийный вывод в ремонт сосудов производится при обнаружении неисправно¬стей указанных в разделе 2.8.
3.3. Правила техники безопасности при гидравлических испытаниях сосудов, работающих под давлением.
3.3.1. Сосуды, находящиеся в эксплуатации и зарегистрированные в Госгорпромнадзора. должны подвергаться гидравлическому испытанию с предваритель- ным внутренним осмотром - не резке одного раза в восемь лет.
3.3.2. Перед гидравлическим испытанием вся арматура должна быть очищена, краны и клапаны притерты, крышки и люки плотно закрыты.
3.3.3. Гидравлическое испытание допускается производить водой или другими некоррози¬онными, неядовитыми, невязкими жидкостями.
3.3.4. Перед гидравлическим испытанием: сосуд должен быть выведен из схемы, освобожден от заполняющей его рабочей среды, отключен заглушками от всех трубопроводов, соеди¬няющих сосуд с источником: давления и с другими сосудами,
3.3.5. Электрообогрев сосуда перед гидравлическим: испытанием должен быть отключен.
3.3.6. Перед гидравлическим испытанием вся арматура должна быть очищена, краны и клапаны притерты, крышки и люки плотно закрыты. путем тщательного осмотра выявляется целостность всей арматуры.
3.3.7. Под пробным давлением 1.25 Р, но не менее 2-3 кГс/см2 сосуд должен находиться в течение 5 минут, после чего давление снижается до рабочего, при котором: производят осмотр сосуда и обстукивание сварных швов молотком весом 0.5 кг.
3.3.8. Гидравлическое испытание сосудов производится инспектором Госгорпром-надзора в присутствии лица, ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосудов.
3.3.9. Измерение давления должно производиться по двум проверенным манометрам, один из которых контрольный.
3.3.10. Сосуд после гидравлического испытания не должен иметь признаков разрыва, сле¬дов течи, слезок и потения, а также видимых остаточных деформаций.
3.3.11. Давление подымать до пробного и снижать до рабочего необходимо постепенно, при этом сосуд под давлением:, равном рабочему, должно поддерживаться все время, необхо¬димое для осмотра сосуда,
3.3.12. Гидравлические испытания сосудов выполняются по наряду не менее чем: двумя лицами в соответствии с действующими «Правилами безопасной эксплуатации электроустано¬вок» и «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

4.ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА ВЫПОЛНЕНИЕ ПРАВИЛ БЕЗОПАСНОЙ
ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ
4.1. Правила безопасной эксплуатации сосудов обязательны для выполнения всеми долж¬ностными липами, инженерно техническими работниками и рабочими, занятыми ремонтом и эксплуатацией сосудов.
4.2. Лица, виновные в нарушении Правила безопасной -эксплуатации сосудов на предпри¬ятии, несут личную ответственность независимо от того, привело ли это нарушение к аварии или несчастному случаю с людьми. Они отвечают также за нарушения, допущенные их подчи¬ненными.
4.3. Непринятие мер должностными лицами по устранению нарушений правил безопас¬ной эксплуатации сосудов, которые допускаются рабочими в их присутствии, являются гру¬бейшими нарушениями и в зависимости от характера нарушений и их последствий, указанные лица несут ответственность в дисциплинарном, админи-стративном или служебном порядке.
4.4. Рабочие несут ответственность за нарушения правил безопасной эксплуатации сосу¬дов или данной инструкции. относящиеся к выполняемой работе, в порядке, установленном Правилами внутреннего распорядка предприятия и уголовным кодексом Украины.

ЛИТЕРАТУРА
1. ПУЭ Правила устройств электроустановок. Шестое издание. переработанное и допол-ненное. - М: Энергоатомиздат, 1989;

2. ДНАОП 0.00- 1.07-94 Правила устройства и безопасной єксплуатации сосудов, работающих под давленим.

Настоящая инструкция по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов, работающих под давлением доступна для бесплатного просмотра и скачивания.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Данную инструкцию обязаны знать все лица, допущенные к эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
1.2. Настоящая инструкция распространяется на цистерны и бочки для транспортирования и хранения сжатых сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50 ° С превышает давление 0,07 МПа (0,7 кгс/ см2).
1.3. Приказом по представительству после проверки знаний Правил ПБ 03- 576-03 и др. НТД, в установленном порядке назначается ответственное лицо за исправное состояние и безопасное действие сосудов, работающих под давлением свыше 0,7 кгс/см2.
На время отпуска, командировок, болезни или в других случаях отсутствия ответственного лица, выполнение его обязанностей возлагается приказом на другого руководителя или специалиста, прошедшего проверку знаний Правил ПБ 03- 576-03.
1.4. К эксплуатации сосудов допускаются лица, достигшие 18-летнего возраста, прошедшие медицинское освидетельствование, инструктаж по охране труда с записью в журнале регистрации инструктажей и обучение с последующей проверкой знаний в квалификационной комиссии.
Лица, обслуживающие сосуды с быстросъемными крышками, а также сосуды, работающие под давлением должны быть обучены ПБ 03-576-03 и иметь удостоверение о допуске к работе с сосудами под давлением.
1.5. Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающего сосуды, производится комиссией не реже одного раза в 12 месяцев. Результаты проверки должны оформляться протоколом за подписью председателя и членов комиссии. Внеочередная проверка знаний проводится:
— при переходе в другую организацию;
— в случае внесения изменения в инструкцию по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов, работающих под давлением;
— по требованию инспектора или ответственного за осуществление производственного контроля за соблюдением требований ПБ при эксплуатации сосудов, работающих под давлением
— при перерыве в работе по специальности более 12 месяцев, после проверки знаний перед допуском к самостоятельной работе пройти стажировку для восстановления практических навыков.
1.6. Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию сосудов должен оформляться приказом (распоряжением) по представительству.
1.7. По каждому сосуду, находящемуся в эксплуатации, заводом- изготовителем или специализированной организацией должен быть установлен и указан в паспорте расчетный срок службы с учетом условий эксплуатации.
По истечении срока службы сосуд должен быть обследован специализированной организацией, имеющей соответствующую лицензию, для определения возможности его дальнейшей эксплуатации.
Заключения по результатам обследования, выдаваемые сторонними организациями прилагаются к паспортам сосудов.
Сосуды с истекшим сроком службы к работе не допускаются. Сосуды, не получившие положительной оценки при обследовании, немедленно выводятся из эксплуатации.

2. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О КОНСТРУКЦИИ ЦИСТЕРН

2.1. Цистерна для перевозки сжиженных углеводородных газов представляет собой сварной цилиндрический сосуд (рис. 1) со сферическими днищами -2, закрепленный на четырехосной ж.д. платформе — 1. В верхней части цистерны имеется люк-лаз с внутренним диаметром 450 мм, закрытый фланцем, на котором расположена запорно-предохранительная и контрольная арматура. Люк вместе с арматурой закрывается предохранительным колпаком. Для обслуживания арматуры на цистерну укреплена площадка с поручнями — 4 и лестницами — 6 по обе стороны цистерн. Сосуд цистерны крепится к раме стяжными хомутами — 5 и к хребтовой балке лапами – 8.
2.2. В центре крышки люка смонтирован пружинный предохранительный клапан (ППК) — 7 (рис. 2), предназначенный для сброса паров сжиженного газа в атмосферу, при увеличении давления в цистерне более 15% от рабочего.
2.3. По обе стороны ППК по продольной оси цистерны установлены два угловых сливо- наливных вентиля – 4 и 9 (рис. 2), которые через скоростные клапаны — 1 (рис. 3) соединены со сливо-наливными трубами. Для отбора из цистерны и подачи в нее паров сжиженного газа служит угловой уравнительный вентиль — 6 (рис. 2), соединенный через скоростной клапан с паровым пространством сосуда цистерны. Сливо-наливные и уравнительный вентили снабжены заглушками /пробками/, имеющими левую резьбу, в резьбе сделано предохранительное отверстие, через которое в случае неисправности вентиля при отворачивании заглушки выходит сжиженный газ.
2.4. Контроль уровня наполнения цистерны осуществляется двумя вентилями 2 и 3 (рис. 2), маховики которых окрашены в зеленый и красный цвета. Трубка вентиля — 2, маховик которого окрашен в зеленый цвет, заканчивается на уровне верхнего налива цистерны, а трубка вентиля — 3, маховик которого окрашен в красный цвет, заканчивается на предельном уровне налива на 30-35 мм выше трубки вентиля 2 (рис. 4). Контроль за сливом продукта из цистерны осуществляется вентилем — 10 (рис. 2), маховик которого окрашен в коричневый цвет, трубка которого заканчивается на уровне нижней плоскости наливных труб. Вентиль — 8, окрашенный в светло-серый цвет, служит для удаления из цистерн воды и тяжелых неиспаряющихся остатков сжиженных газов; конец трубки этого вентиля заканчивается на расстоянии 5 мм от низа поддона сосуда цистерны. Вентили для контроля уровня налива и слива и дренажный вентиль снабжены заглушками.
2.5. Для автоматического перекрытия сливо-наливных и уравнительной линий цистерны в случае разрыва наполнительных шлангов, установлены скоростные клапаны -1 (рис. 3).
2.6. Термометр для измерения температуры сжиженных газов помещается в карман — 5 (рис. 2) длиной 2796 мм, верхний конец которого заглушается пробкой. В верхней части цистерны по продольной оси установлен узел манометродержателя — 7 (рис. 1) на расстоянии 1170 мм от вертикальной оси симметрии. Манометродержатель закрывается колпаком.

3. РЕГИСТРАЦИЯ И ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ ЦИСТЕРН

3.1 На каждую цистерну завод-изготовитель выдает два паспорта: один на сосуд, другой на ходовую часть. Оба паспорта хранятся как документы строгого учета.
3.2 До пуска в работу цистерна должна быть зарегистрирована в органах Ростехнадзора, где каждой цистерне присваивается регистрационный номер, который наносится на цистерну и в паспорт сосуда.
3.3 Разрешение на ввод в эксплуатацию цистерны выдается инспектором. Ростехнадзора после ее регистрации на основании технического освидетельствования и проверки организации обслуживания и надзора.
3.4 Техническое освидетельствование (ВОГИ) сосуда цистерны проводится один раз в 10 лет в организациях, имеющих разрешение (лицензию) органов Ростехнадзора на выполнение технического освидетельствования.
3.5 Ходовая часть цистерны должна подвергаться капитальному ремонту на вагоноремонтных предприятиях после постройки и капитального ремонта через 10 лет; деповскому ремонту после постройки и капитального ремонта через 2 года, далее 1 раз в год.
3.6 На сосуде цистерны по окружности фланца люка нанесены клеймением следующие паспортные данные:
— наименование завода-изготовителя цистерны
— заводской номер цистерны
— год изготовления и дата освидетельствования
— емкость в — м3.
— масса цистерны в порожнем состоянии без ходовой части в — т.(тоннах)
— величина рабочего и пробного давления
— клеймо ОТК завода-изготовителя.
3.7. На раме цистерны /швеллер шкворневой балки/ прикреплена металлическая табличка с паспортными данными:
— наименование завода-изготовителя;
— заводской номер;
— масса цистерны с ходовой частью в порожнем состоянии в тоннах;
— регистрационный номер цистерны /выбивается владельцем цистерны после ее регистрации в органах Ростехнадзора;
— дата очередного освидетельствования.
3.8. В соответствии с графиком обслуживающим персоналом службы ремонта и эксплуатации вагонов проводится профилактический ремонт цистерны, т.е. сливо-наливные и уравнительный вентили и предохранительный клапан подлежат снятию, после чего на их место, устанавливаются вентили, прошедшие ремонт и пневмоиспытание давлением 25 кг/см2 и предохранительный клапан, прошедший ревизию и проверенный на срабатывание давлением 23 кг/см2. После установки вентилей и предохранительного клапана составляется Акт, в котором указывается номер вагона, номера клапанов и вентилей, результаты пневмоиспытаний. Данный акт прилагается к паспорту сосуда цистерны, а номер предохранительного клапана записывается в специальный журнал. На запорную и предохранительную арматуру прикрепляется металлическая табличка с указанием даты (месяц и год) проведенного профилактического ремонта.

4. ПОДГОТОВКА ЦИСТЕРН К НАЛИВУ

4.1. Перед наполнением цистерн ШФЛУ, непосредственно в день налива, ответственный за исправное состояние и безопасную — эксплуатацию специализированных вагонов и контейнеров», перед каждой погрузкой предъявляет работникам станции Свидетельство о технической исправности вагона, включая его рабочее и конструктивное оборудование, гарантирующее безопасность после чего производится осмотр их ходовых частей специалистами вагонного хозяйства на железнодорожной станции.
При наружном осмотре цистерн работниками службы ремонта и эксплуатации вагонов проверяются:
— сроки проведения плановых видов ремонта вагонов; — сроки внутреннего осмотра и гидравлического испытания сосудов цистерн (ВОГИ);
— сроки профилактического ремонта предохранительной и запорной арматуры;
— целостность сосуда (наличие вмятин, трещин, разрывов и других механических повреждений). Проверяется состояние окраски и трафаретов, исправность и герметичность сливо-наливной, предохранительной и контрольной арматуры.
4.2. Осмотр цистерн перед наливом производится после постановки их под эстакаду осмотра или под наливную эстакаду с разрешения начальника смены. Перед осмотром необходимо убедиться о закреплении вагонов тормозными башмаками.
4.3.Осмотр цистерн перед наливом проводится работниками службы ремонта и эксплуатации вагонов в составе не менее двух человек. При этом, открывая вентиль контроля предельного налива/маховик красного цвета/, необходимо проверить наличие остаточного давления в цистерне, а открывая дренажный вентиль — наличие в цистерне воды или неиспаряющихся остатков газа. Вся оказавшаяся в сосуде вода или неиспаряющиеся остатки должны быть удалены работниками. Исправность запорной и контрольной арматуры проверяется путем кратковременного открытия на ½ оборота маховика. При этом следует обратить внимание на то, с каким усилием вращается маховик — слишком легко или слишком тяжело. В зависимости от этого необходимо подтянуть сальник или сменить сальниковую набивку. Также необходимо проверить состояние резьбы под пробку, состояние штока, состояние клапана вентиля. Неисправные вентили должны быть заменены после дегазации вагона-цистерны.
4.4. Результаты осмотра цистерн заносятся в журнал «Осмотра цистерн перед наливом», и составляется «Акт приёма передачи вагонов- цистерн» за подписью ответственного лица (предприятие) и подписью ответственного лица(предприятие), принявшего цистерну под налив.
О цистернах, подлежащих ремонту, в журнале и в Акте делается запись о необходимости дренирования избыточного давления в цистерне и дегазации для производства ремонта.
4.5. После освобождения цистерны от избыточного давления и дегазации работники службы ремонта и эксплуатации вагонов, осуществляют необходимый ремонт и устранение выявленных в ходе осмотра неисправностей (замена запорно-предохранительной и контрольной арматуры, прокладок, подтягивание резьбовых и фланцевых соединений, замена сальниковой набивки на вентилях и др.). До начала производства ремонтных работ необходимо убедиться в отсутствии в цистерне избыточного давления путем открытия сначала вентиля контроля налива, затем уравнительного вентиля на ½ оборота маховика.

5. НАЛИВ ЦИСТЕРН

5.1. После приемки цистерн под налив, работники выполняют операции по подсоединению сливо-наливных вентилей к трубопроводам жидкой фазы, а уравнительного вентиля — с трубопроводом паровой фазы. Выполнив операции по присоединению, необходимо открыть сливо-наливные вентили и начать налив, затем медленно открыть уравнительный вентиль. Сливо-наливные и уравнительный вентили должны открываться не более чем на 4 оборота маховика.
5.2. Если при наливе обнаружена утечка продукта, налив должен быть прекращен, продукт слит, давление сброшено, проведена дегазация вагона- цистерны. Работники службы ремонта и эксплуатации вагонов должны принять меры по устранению неисправностей.
5.3. В позиции налива необходимо вести постоянное наблюдение за уровнем газа в сосуде, открывая время от времени вентиль контроля уровня верхнего налива с маховиком зеленого цвета. Налив вести до появления из вентиля жидкости.
5.4. Максимальная степень наполнения цистерны сжиженным газом (ШФЛУ) не должна превышать 85 % объема сосуда цистерны.
5.5. После окончания налива, работники ТСБ должны закрыть сливо- наливные и контрольные вентили и отсоединить рукава.
5.6. Цистерны от (предприятие) принимаются работниками службы ремонта и эксплуатации вагонов, которые проверяют правильность их наполнения.

6. ПРОВЕРКА ЦИСТЕРН ПОСЛЕ НАЛИВА

6.1. При приемке налитых цистерн работники службы ремонта и эксплуатации вагонов должны проверить правильность их наполнения. При правильном наполнении из вентиля контроля предельного уровня налива с маховиком красного цвета должен выходить «сухой» газ (паровая фаза), а из вентиля контроля уровня
налива с маховиком зеленого цвета — жидкость. Появление из вентиля с маховиком красного цвета жидкости, указывает на переполнение цистерны, а отсутствие выхода жидкости из вентиля с маховиком зеленого цвета указывает на недолив цистерны.
6.2. Из переполненных цистерн часть продукта должна быть слита, до прекращения выхода из вентиля с маховиком красного цвета жидкой фазы. Недолитая цистерна должна быть дополнена работниками до уровня верхнего налива (вентиль с маховиком зеленого цвета).
6.3. После проверки правильности наполнения цистерны работники службы ремонта и эксплуатации вагонов должны:
— обтянуть все вентили на цистерне;
— проверить на герметичность запорную, предохранительную и контрольную арматуру;
— поставить заглушки на сливо-наливные, уравнительный и контрольные вентили;
— закрыть арматуру колпаком, закрепить его и опломбировать.

7. АВАРИЙНАЯ ОСТАНОВКА СОСУДА ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОЙ ЦИСТЕРНЫ

7.1. Сосуд должен быть немедленно остановлен в случаях:
— если сработал предохранительный клапан;
— если выявлены неисправности предохранительного клапана;
— при обнаружении в сосуде и его элементах, работающих под
— давлением, неплотностей, выпучин, разрыва прокладок;
— при неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам;
— при выходе из строя всех указателей уровня жидкости;
— при возникновении пожара, непосредственно угрожающего цистерне.
7.2. При аварийной остановке необходимо выполнить следующие действия:
— перекрыть доступ газа в неисправную цистерну путем перекрытия сливо- наливных вентилей;
— освободить цистерну от залитого продукта (перекачать в свободную емкость);
— остаточное давление сбросить на факел до атмосферного;
— определить причину неисправности;
— устранить неисправность;
— после устранения неисправности создать в цистерне избыточное давление и проверить цистерну на герметичность;
— после проверки цистерны на герметичность, при положительном результате, отдать цистерну в работу;
— причину аварийной остановки цистерны записать в сменный журнал.
7.3. При возникновении пожара, непосредственно угрожающего
цистерне, прекратить все работы на цистерне, сообщить начальнику смены ООО «….» и диспетчеру Представительства ЗАО «….» в г. … для вывода цистерн из-под эстакады на безопасное расстояние.

8. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ЦИСТЕРН

8.1. Все работы на цистерне проводить бригадой не менее 2 человек, имея с собой все установленные для этих видов работ СИЗ, пристегнутыми страховочными поясами за жесткие элементы ограждений обслуживающей площадки. Запрещается проводить работы на цистерне с неисправным или отсутствующим ограждением на обслуживаемой площадке.
8.2. Подтягивание и отвинчивание резьбовых и фланцевых соединений цистерны и коммуникаций, хомутов, шлангов, находящихся под избыточным
давлением запрещается. Работы производить только неискрообразующим инструментом.
8.3. Курение и ведение посторонних работ ближе 100 метров от цистерн не допускается.
8.4. Места налива и слива цистерн должны быть оборудованы электрическим освещением во взрывобезопасном исполнении.
8.5. Применение электродрелей и других электрических инструментов, дающих искрение, не допускается.
8.6. При осмотре цистерн в ночное время должны применяться светильники напряжением не более 12 вольт (во взрывобезопасном исполнении).
8.7. Запрещается оставлять на цистерне обтирочный материал и другие загрязненные предметы, которые могут вызвать воспламенение.
8.8. В нерабочем состоянии вентили цистерны должны быть закрыты и заглушены. В случае необходимости замена сальниковой набивки может быть выполнена при полностью закрытом клапане и снятых заглушках.
8.9. Колесные пары цистерны при наливе, сливе должны быть закреплены неискрообразующими тормозными башмаками.
8.10. Во время налива и слива сжиженного газа (ШФЛУ) запрещается проводить огневые работы ближе 100 м от цистерны, а также запрещается движение автомобилей, тракторов и других видов транспорта — ближе 100 м от цистерн.
8.11. Цистерны, направляемые для ремонта на вагоноремонтные предприятия должны быть дегазированы. Справка о дегазации должна быть приложена к перевозочным документам.
8.12. При возникновении аварийных ситуаций необходимо действовать в соответствии с Планом ликвидации аварийных ситуаций.
8.13. Все работы на цистерне должны проводиться в спецодежде, с применением соответствующих выполняемой работе СИЗ, СИЗОД.

9. ОТВЕТСТВЕННОСТЬ

Лица, виновные в нарушении настоящей Инструкции, несут ответственность в установленном законом порядке.

За эту инструкцию благодарите Нину 😉

Российская Федерация

Инструкция по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов, работающих под давлением

установить закладку

установить закладку

Настоящую форму можно распечатать из редактора MS Word (в режиме разметки страниц), где настройка параметров просмотра и печати устанавливается автоматически. Для перехода в MS Word нажмите кнопку .

Утверждаю

ИНСТРУКЦИЯ
по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов, работающих под давлением

1. Общие требования безопасности

1.1. Настоящая инструкция разработана на основании Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением , утвержденных постановлением Федерального горного и промышленного надзора РФ от 11 июня 2003 года N 91 , и предназначена для лиц, обслуживающих указанные сосуды и компрессорные установки. Инструкция должна находиться на рабочих местах, где имеются сосуды, работающие под давлением.

1.2. Работники по обслуживанию сосудов должны знать устройство и условия безопасной эксплуатации оборудования, на котором им приходится работать; знать и выполнять требования Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением и настоящей инструкции.

1.3. Для защиты от воздействия опасных и вредных факторов работники по обслуживанию сосудов должны пользоваться сертифицированной спецодеждой и спецобувью, другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с отраслевыми нормами.

1.4. Сосуды, работающие под давлением, в зависимости от назначения должны быть оснащены:

• запорной или запорно-регулирующей арматурой, устанавливаемой на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду;
• приборами для измерения давления (манометрами) прямого действия, устанавливаемых на штуцерах сосуда или трубопроводах между сосудами и запорной арматурой;
• приборами для контроля скорости и равномерности прогрева температуры стенок сосуда по его длине и высоте и реперами для контроля тепловых перемещений;
• предохранительными устройствами (клапанами) от повышения давления выше допустимого значения;
• указателями уровня жидкости (для контроля уровня жидкости в сосудах, имеющих границу раздела сред). Указатели уровня должны быть снабжены арматурой (кранами или вентилями) для их отключения от сосуда и продувки с отводом рабочей среды в безопасное место.

Сосуды, снабженные быстросъемными крышками, должны иметь предохранительные устройства, исключающие возможность включения сосуда под давление при неполном закрытии крышки и открывании ее при наличии в сосуде давления. Такие сосуды также должны быть оснащены замками с ключом-маркой.

1.5. На каждый сосуд после выдачи разрешения на его эксплуатацию вывешивается табличка со следующими данными:

• товарный знак или наименование завода-изготовителя;
• наименование или обозначение сосуда;
• порядковый номер сосуда по системе нумерации завода-изготовителя;
• год изготовления;
• рабочее давление, МПа;
• расчетное давление, МПа;
• пробное давление, МПа;
• допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая температура стенки, град. С;
• масса сосуда, кг.

Для сосудов с самостоятельными полостями, имеющими разные расчетные и пробные давления, температуру стенок, следует указывать эти данные для каждой полости.

1.6. Сосуды, на которые распространяется действие Правил, должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа, до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию.

Объем, методы и периодичность технических освидетельствований сосудов (за исключением баллонов) определяются заводом-изготовителем и указываются в руководстве по эксплуатации.

1.7. Внеочередное освидетельствование сосудов, находящихся в эксплуатации, проводится в следующих случаях:

• если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;
• если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;
• если произведено выправление выпучин или вмятин, а также реконструкция или ремонт сосуда с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением;
• перед наложением защитного покрытия на стенки сосуда;
• после аварии сосуда или элементов, работающих под давлением, если по объему восстановительных работ требуется такое освидетельствование;
• по требованию государственного инспектора Ростехнадзора или ответственного по надзору за осуществлением производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

1.8. Ремонт с применением сварки (пайки) сосудов и их элементов, работающих под давлением, должен проводиться по технологии, разработанной изготовителем, конструкторской или ремонтной организацией до начала выполнения работ. Предприятия, выполняющие вышеуказанные виды ремонта, должны иметь соответствующую лицензию органа Ростехнадзора.

1.9. Все данные о проведенных ремонтах заносятся в паспорт сосуда лицом, ответственным за исправное состояние сосуда.

1.10. Паспорта на сосуды, работающие под давлением, как документы для служебного пользования, должны находиться у владельца сосуда - лица, назначенного ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию.

1.11. Все приборы, местные и дистанционные, должны быть хорошо освещены и установлены в местах, хорошо обозреваемых с рабочего места.

1.12. Работники по обслуживанию сосудов обязаны выполнять требования настоящей инструкции. Лица, виновные в нарушении и невыполнении требований настоящей инструкции, несут ответственность в соответствии с действующим законодательством.

2.1. К работе по обслуживанию и эксплуатации сосудов, работающих под давлением, допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, обученные по соответствующей программе в качестве персонала, обслуживающего сосуды под давлением, прошедшие проверку знаний в аттестационной комиссии и имеющие удостоверение на право обслуживания сосудов. Также данный персонал должен пройти вводный и первичный на рабочем месте инструктажи по охране труда, обучение, стажировку и проверку знаний по вопросам охраны труда в необходимом объеме и иметь удостоверение по охране труда.

2.2. Работники, прошедшие курсовое обучение и успешно сдавшие экзамен, допускаются к стажировке в качестве дублера на срок, установленный руководителем подразделения.

2.3. Во время стажировки обучаемый должен:

• ознакомиться с производственным процессом и оборудованием, на котором
• предстоит в дальнейшем работать;
• изучить настоящую инструкцию и другие производственные инструкции, включая
• инструкции по охране труда в зависимости от выполняемой работы в производственных условиях;
• пройти производственное обучение в качестве стажера-дублера.

2.4. Прикрепление обучаемого к обучающему его работнику оформляется распоряжением по цеху (участку).

2.5. Во время стажировки в качестве стажера-дублера обучаемый производит работы, связанные с обслуживанием сосудов, только с разрешения или под надзором обучающего. Ответственность за правильность действий обучаемого в этот период несет обучающий и сам обучаемый.

2.6. Допуск к самостоятельной работе оформляется также распоряжением по подразделению после прохождения стажировки и проверки знаний по охране труда в квалификационной комиссии организации.

2.7. Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающего сосуды, проводится в квалификационной комиссии организации не реже одного раза в 12 месяцев.

2.8. Внеочередная проверка знаний проводится:

• при переходе в другую организацию;
• в случае внесения изменения в инструкцию по режиму работы и безопасному обслуживанию сосуда;
• по требованию государственного инспектора территориального органа Ростехнадзора.

При перерыве в работе по специальности более 12 месяцев персонал, обслуживающий сосуды, после проверки знаний должен перед допуском к самостоятельной работе пройти стажировку для восстановления практических навыков.

3. Ремонт сосудов

3.1. Для поддержания сосудов в исправном состоянии в соответствии с графиком проводится его ремонт.

3.2. Работы по ремонту сосудов с применением сварки или вальцовки должны проводиться организациями, имеющими лицензию органа Ростехнадзора.

3.3. Результаты ремонта заносятся в паспорт сосуда лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию сосудов.

3.4. Ремонт сосудов и их элементов, находящихся под давлением, не допускаются.

3.5. До начала производства работ внутри сосуда, соединенного с другими работающими сосудами общим трубопроводом, сосуд должен быть отделен от них заглушками или отсоединен. Отсоединенные трубопроводы должны быть заглушены.

3.6. Применяемые для отключения сосуда заглушки, устанавливаемые между фланцами, должны быть соответствующей прочности и иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется наличие заглушки.

3.7. При установке прокладок между фланцами они должны быть без хвостовиков.

3.8. При работе внутри сосуда (внутренний осмотр, чистка, ремонт и т.п.) должны применяться безопасные светильники напряжением не выше 12 В, а при взрывоопасных средах - во взрывобезопасном исполнении. Работы внутри сосуда должны выполняться по наряду-допуску.

3.9. Газоопасные работы, к которым относятся в том числе работы внутри сосудов, должны выполняться бригадой в составе не менее двух работников.

4. Требования безопасности перед началом работы

4.1. Работник, обслуживающий сосуды под давлением, обязан:

• осмотреть и проверить исправность оборудования, запорной арматуры и контрольно-измерительных приборов (вентилей, задвижек, манометров, термометров и т.д.), а также освещение их и рабочего места;
• обратить особое внимание на состояние стенок сосуда, наличие вмятин, трещин и других дефектов, исправность и правильность закрытия крышек лазов, люков и лючков, наличие всех крепежных болтов на крышках и люках и равномерность их затяжки, а также наличие табличек установленной формы с ясно различимыми на них сроками технического освидетельствования (внутреннего осмотра и гидравлического испытания);
• проверить на манометрах наличие красной черты (либо пластинки, прикрепленной к корпусу манометра), проходящей через деление, соответствующее разрешенному давлению сосуда, а также годность манометра по сроку его поверки. Эксплуатация манометров с истекшим сроками поверки запрещается. При выключенном манометре стрелка должна возвращаться на нулевую отметку шкалы;
• состояние целостности пломб на предохранительных пружинных клапанах, а также работу предохранительных клапанов путем принудительного подъема клапана (один раз в неделю).

4.2. Произвести наружный осмотр трубопроводов.

4.3. Проверить наличие и исправность заземления сосудов.

4.4. Результаты проверки работник обязан записать в рабочем журнале: "Сосуды осмотрены и приняты по смене исправными"; при наличии замечаний указать, какие они, и поставить свою подпись.

4.5. Обо всех выявленных неполадках в работе оборудования, других нарушениях немедленно сообщить непосредственному руководителю работ и без его указаний к работе не приступать.

5. Требования безопасности при выполнении работ

5.1. Работник обязан:

• не допускать повышения давления в сосудах и трубопроводах выше разрешенного давления по паспорту и технологическим инструкциям, для чего он должен следить, чтобы стрелка манометра не переходила за красную черту;
• при повышении давления больше разрешенного немедленно закрыть вентили на всех подводящих трубопроводах и открыть вентили выхлопа или воздушки;
• не оставлять без надзора сосуды, находящиеся под давлением, особенно если открыт и подается в сосуд источник давления, при необходимости оставить рабочее место работник должен уведомить об этом непосредственного руководителя.

5.2. Сосуд должен быть немедленно остановлен и освобожден от давления в следующих случаях:

• при неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам;
• при снижении уровня жидкости ниже допустимого в сосудах с огневым обогревом;

при выходе из строя всех указателей уровня жидкости;

5.3. О неисправности сосуда работник обязан сообщить лицу, ответственному за исправное состояние и безопасное действие данного сосуда, работающего под давлением, и не приступать к работе до устранения неисправностей.

5.4. Причины аварийной остановки сосуда должны записываться в сменный журнал.

6. Содержание и обслуживание предохранительных клапанов

6.1. На каждый предохранительный клапан заводом-изготовителем должен быть представлен технический паспорт и инструкция по его эксплуатации.

6.2. Проверка исправности работы предохранительных клапанов и редуцирующих устройств проводится специально закрепленным работником (слесарем, механиком), прошедшим обучение и назначенным приказом (распоряжением) по участку, для чего он:

• один раз в три месяца проверяет техническое состояние всех указанных устройств (работник, обслуживающий данный объект, - ежесменно);
• производит ремонт предохранительных клапанов согласно графику ППР, но не реже одного раза в год с полной разборкой, а также внеплановые ремонты при необходимости;
• производит при необходимости регулировку установленных на системах предохранительных клапанов;
• обеспечивает регулировку редуцирующих устройств.

6.3. Результаты осмотра слесарь (механик) записывает в сменный журнал.

Например: "Произведен осмотр технического состояния и работы предохранительных клапанов. Замечаний по содержанию и работе нет" или "Произвел регулировку предохранительного клапана в связи...".

7. Требования безопасности в аварийных ситуациях

7.1. Сосуд должен быть остановлен и освобожден от давления в следующих случаях:

• если давление в сосуде поднялось выше разрешенного и не снижается, несмотря на меры, принятые персоналом;
• при выявлении неисправности предохранительных устройств от повышения давления;
• при обнаружении в сосуде и его элементах, работающих под давлением, неплотностей, выпучин, разрыва прокладок;
• при неисправности манометра;
• при выходе из строя указателей уровня жидкости;
• при неисправности предохранительных блокировочных устройств;
• при возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду, находящемуся под давлением.

7.2. В случае возникновения аварийной ситуации работник обязан немедленно известить об этом непосредственного руководителя и в дальнейшем действовать в соответствии с его указаниями и требованиями настоящей инструкции.

7.3. В случае возникновения пожара немедленно сообщить в пожарную часть по телефону "01", своему непосредственному руководителю и приступить к тушению огня имеющимися первичными средствами пожаротушения.

7.4. В случае получения травмы обратиться в медпункт, сохранить по возможности место травмирования в том состоянии, в котором оно было на момент травмирования, доложить своему непосредственному руководителю лично или через коллег по работе.

8. Требования безопасности по окончании работы

8.1. Работник обязан:

• собрать инструмент, приспособления, тару, СИЗ, привести их в надлежащий порядок и убрать в установленное место. Произвести уборку рабочего места;
• обо всех выявленных за время работы неисправностях оборудования, других неполадках или нарушениях сообщить непосредственному руководителю работ и принимающему смену;
• произвести запись в сменном журнале по окончании работы обо всех неисправностях в работе сосуда.

Сосудом, работающим под давлением , называется герметически закрывающаяся емкость, предназначенная для ведения химически и тепловых процессов, а также для хранения и перевозки сжиженных и растворенных газов и жидкостей, находящихся под давлением.

Обслуживание сосудов должно быть поручено лицам, достигшим 18-летнего возраста и прошедшим производственное обучение, аттестацию в квалификационной комиссии и инструктаж по безопасному обслуживанию сосудов. Лицам, сдавшим испытания, должны быть выданы удостоверения. На предприятии главным инженером разрабатывается и утверждается инструкция по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов. Инструкции выдаются обслуживающему персоналу и вывешиваются на рабочих местах; не реже, чем один раз в год комиссией, назначаемой приказом по предприятию, производится проверка знаний, которая оформляется протоколом.

Ни в коем случае не разрешается ремонт сосудов во время работы. Сосуд должен быть выключен при:

– превышении давления в сосуде выше разрешенного;

– неисправности предохранительных клапанов, манометра, указателя уровня жидкости, предохранительных блокированных устройств контрольно-измерительных приборов и средств автоматики;

– обнаружении трещин, выпуклостей, утончения стенок, запотевания, течи в заклепочных и болтовых соединениях, разрыва прокладок;

– возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду под давлением;

– снижении уровня жидкости ниже допустимого в сосудах с огневым обогревом;

– неисправности или неполном количестве крепежных деталей крышек и люков.

Осмотр сосудов производится во время их работы не реже одного раза в год. Все элементы котлов, трубопроводов, пароперегревателей и вспомогательного оборудования с температурой стенки наружной поверхности выше 43° С в доступных для обслуживания местах должны быть покрыты тепловой изоляцией.

Гидравлическим испытаниям подлежат все сосуды после их изготовления. При температуре стенок до 200°С все сосуды, кроме литых с рабочим давлением Р1=0,49 МПа, испытываются заводом-изготовителем на пробное давление l,5PН, но не менее 0,2 МПа; с рабочим давлением выше 0,49 МПа испытываются на пробное давление l,25PН, но не менее0,29 МПа. Литые сосуды независимо от рабочего давления Р1 испытываются на давление 1,5РН, но не менее 0,29 МПа. Время выдержки под пробным давлением должно быть для сосудов с толщиной стенки: до 50 мм – 10 мин; 50–100 мм – 20 мин; свыше 100 мм – 30 мин; литые – 60 мин.

При гидравлических испытаниях применяется вода температурой, равной температуре окружающей среды. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено признаков разрыва, течи и потения в сварных соединениях и на основном металле, видимых остаточных деформаций. Гидравлические испытания проводятся не реже одного раза в 8 лет.

К основным причинам взрывов баллонов относятся :

– удары или падения баллонов (особо опасно при нагреве стенок или нахождение при минусовых температурах);

– переполнение баллонов газом;

– чрезмерное нагревание или охлаждение баллонов;

– наполнение баллонов другим газом (использование баллонов не по назначению);

– чрезмерно быстрое наполнение баллонов сжиженным газом (ведет к перегреву вентелей баллона до 400оС);

– попадание масел или взрывоопасной пыли;

– образование ржавчины, окалины, искрообразование;

Для избежания взрыва при производстве баллонов используют углеродистую или легированную сталь, при давлении до 3МПа допускается применение сварных баллонов, при более высоком – бесшовных.

Для избежания взрыва при неправильном (быстром) наполнении или расходовании газа устанавливаются специальные вентили с редукционными клапанами и манометрами (один рабочий, другой контрольный).

В качестве меры предосторожности при заполнении баллонов оставляется не менее 10% не заполненного объема (заполняется 90%), для исключения попадания других газов, пыли или масел в баллон в нем при работе должно сохраняться остаточное давление не менее 0,05МПа (для ацетилена 0,05-0,1МПа). Баллоны подвергают гидравлическим испытаниям на специальных стендах (из партии отбирают определенное количество баллонов) давлением в 1,5 больше рабочего.

Баллоны, находящиеся в эксплуатации, должны подвергаться периодическому освидетельствованию не реже, чем через 5 лет. Баллоны для сжижения сжатых газов, применяемых для топлива и вызывающих коррозию металла (хлор, хлористый метил, сероводород, хлористый водород), подлежат испытанию через 2 года.

Разрешение на освидетельствование выдаётся предприятиям – наполнителям, станциям наполнителям и пунктам испытаний Госнадзором охраны труда.

Освидетельствование баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, включает: осмотр внутренней и наружной поверхностей баллонов; проверку массы и вместимости; гидравлические испытания.

Если при осмотре выявлены трещины, вмятины, раковины и риски глубиной более 10% от нормальной толщины стенок, надрывы, износ резьбы горловины, то баллоны бракуются. Для внутреннего осмотра баллонов применяется напряжение не более 12В во взрывоопасном исполнении. Баллон, у которого обнаружена косая или слабая насадка башмака, к дальнейшему освидетельствованию не допускается.

Во избежание неправильного использования баллонов их окрашивают в соответствующий цвет и наносят надписи (табл.6.1), а боковые штуцера вентилей должны иметь разную резьбу (для кислорода и инертных газов – правую, для горючих – левую).

Бесшовные стандартные баллоны вместимостью от 12 до 55 л при потере в массе от 7,5 до 10% или увеличении вместимости на 1,5–2% переводятся на давление ниже установленного на 15%. При потере в массе 10–15% и увеличении вместимости на 2–2,5% баллоны переводятся на давление ниже установленного на 50%. При потере в массе 15–20% и увеличении вместимости в пределах 2,5–3% баллоны допускаются к работе при давлении не более 0,58 МПа. При потере в массе более 20% и увеличении вместимости более 3% баллоны бракуются.

Баллоны для ацетилена, выполненные пористой массой, при освидетельствовании испытывают азотом под давлением 3,4 МПа (чистота азота должна быть не менее 97%).

При этом баллоны должны быть погружены в воду на глубину не менее 1м. При длительном хранении наполненных газом баллонов освидетельствованию выборочно подвергается не менее 5 шт. из партии в 100 баллонов; 10 – из 500; 20 – более 500 баллонов. При удовлетворительных результатах срок хранения устанавливается не более, чем 2 года.

Таблица 6.1 Маркировка баллонов

	Окраска Баллона		Цвет надписи	Цвет полосы
		Азот		Коричневый
Аргон чистый		Аргон чистый
Ацетилен		Ацетилен
Нефтегаз		Нефтегаз
Сероводород		Сероводород
	Темно-зеленая
		Сжатый воздух
	Коричневая		Черный
Кислород «медицинский»		Кислород «медицинский»
Сернистый ангидрит		Сернистый ангидрит

Баллоны с газом, устанавливаемые в помещениях, должны находиться от радиаторов отопления на расстоянии не менее 1 м, а от источников тепла с открытым огнем – не менее 5 м. В сварочной мастерской допускается иметь по одному запасному баллону с кислородом и ацетиленом.

Баллоны со всеми ядовитыми газами могут храниться как в специальных помещениях, так и на открытом воздухе при условии защиты от атмосферных осадков и солнечных лучей.

Склады для хранения баллонов должны быть одноэтажными, с перекрытиями легкого типа, без чердачных помещений. Высота складского помещения для баллонов должна быть не менее 3,25м. Стены, перегородки и перекрытия складов должны быть сделаны из несгораемых материалов не ниже 2 степени огнестойкости; окна и двери – открываться наружу; оконные и дверные стекла должны быть матовыми или закрашенными белой краской; склады – должны иметь искусственную или естественную вентиляцию. Полы складов необходимо делать ровными с нескользкой поверхностью. Склады могут выполняться под навесами с ограждением из сетки. Складское хранение в одном помещении баллонов с кислородом и горючими газами запрещается. Склады делятся на отсеки для хранения не более 500 баллонов (по 40 л) с горючими или ядовитыми газами и не более 1000 баллонов с неядовитыми и негорючими газами.

Баллоны маркируют – выбивают на верхней сферической части металлического корпуса данные: товарный знак, клеймо производителя ОТК, номер баллона, фактическую массу пустого баллона (кг), емкость баллона (л), рабочее и пробное гидравлическое давление (МПа), дата (месяц и год) изготовления и дата очередного освидетельствования.

При укладке баллонов в штабеля высота последних не должна превышать 1,5м, вентили должны быть обращены в одну сторону.

Транспортирование и хранение стандартных баллонов вместимостью более 12л производится с навернутыми колпачками. Перевозить наполненные баллоны можно только на рессорных транспортных средствах.

В качестве прокладок применяют деревянные бруски с вырезанными для баллонов гнездами. Баллоны можно перевозить в вертикальном положении в специальных контейнерах. На баллонах должны быть резиновые кольца толщиной не менее 26мм (по два кольца на каждый баллон) или другие прокладки, предохраняющие от ударов. При разгрузке их следует снимать башмаком вниз.

При эксплуатации стационарных, поршневых и разборных компрессоров должны выполняться требования «Правил устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов».

В основу работы компрессорных установок, где рабочим телом является сжатый воздух, положен политропный процесс. При сжатии газов в компрессоре растет температура при сохранении P Vm = const.

Взрывы при работе компрессоров могут возникать вследствие:

– превышения давления сжатия нормативного;

– превышения температуры нагревания и образования взрывоопасных смесей продуктов разложения, масел смазки с кислородом воздуха;

– нарушения требований эксплуатации профилактического ремонта;

– нарушения графика очистки от нагара;

– засасывания в компрессор взрывоопасных газов, пыли, волокон, масел и т.д.

Так, при попадании в компрессор низкотемпературных масел при концентрации в воздухе 6-11%, взрыв возможен под давлением 0.05 МПа и при температуре 200˚С.

Для достижения безопасной эксплуатации компрессорных установок они должны быть оснащены (рис.3.3.10):

– манометрами (один рабочий, второй контрольный), термометрами и термопарами на каждой ступени компрессора;

– манометрами и термометрами для контроля давления и температуры масел смазки при автоматической смазке;

– предохранительными клапанами на каждой ступени компрессора;

– аварийной сигнализацией и автоматикой отключения компрессора при превышении температуры и давления выше допустимых значений, запорной арматурой, системой дистанционного управления и контроля за компрессорной установкой.

В качестве профилактических мер необходимо :

– своевременное удаление нагара и отложений цилиндров и рабочих камер компрессора (нагар и отложения удаляют каждые 6 месяцев). Нагар и отложения удаляются путем пропарки нанесения 2-3% раствора сульфатного или метилового раствора и затем очисткой;

– применение специальных термостойких, очищенных смазочных материалов с температурой воспламенения на 75% выше температуры рабочих газов компрессора (масла должны быть окислительно стойкими);

– применение надежной многоступенчатой системы воздушного и водяного охлаждения; Воздушное охлаждение, как правило, используется в компрессорах низкого давления малой производительности, а также в компрессорах холодильных установок. В компрессорах высокого давления используется водяное охлаждение. В установках должны быть установлены системы автоматики, отключающие компрессор при превышении критической температуры охлаждения (температура охлаждающей воды выходящей из компрессора не должна быть более 40˚С);

– применение многоступенчатой очистки всасывания воздуха (фильтры керамические, фетровые и др.) Забор всасываемого воздуха воздушного компрессора должен производиться снаружи здания компрессорной станции на высоте не менее 3м от уровня земли;

– во избежание искрообразования из-за образования разрядов статического электричества, компрессоры заземляют. Фильтры подлежат периодически, в установленные сроки, очистке или замене;

– для исключения гидравлических ударов предусмотрено отведение конденсата из холодильника компрессора и контроль влажности поступающего воздуха в компрессор (влажность не более 60%).

– в компрессорных установках, снабженных холодильниками, должны быть предусмотрены влагомаслоотделители на трубопроводе между холодильником и воздухосборником. Воздухосборники требуется ежедневно продувать через предохранительный клапан и спускать накопившиеся масло и влагу. Для проведения периодических осмотров и ремонта воздухосборников, необходимо предусматривать возможность их отключение от сети (масло и вода при продувке должны отводиться в специальные приемники). Воздухосборник должен быть установлен на фундамент вне здания компрессорной и должен быть огражден.

– для снижения пожарной опасности в кислородных компрессорах для смазки используют дистиллированную воду с добавлением глицерина или применяют самосмазывающиеся втулки и кольца по графиту (смазка маслом запрещается);

– защита кислородных компрессоров от попадания масла достигается установлением между ползунком и цилиндрами предсальника с маслосъемными кольцами;

– безопасность в работе компрессоров для сжатия ацетилена достигается медленным ходом поршня (не более 0,7 – 0,9 м/с) и системой охлаждения (температура на линии нагнетания не должна быть более 50˚С);

Для смазки цилиндров компрессоров для сжатия хлора используется серная кислота (моногидрат);

Компрессорные установки производительностью более 20 м3/мин должны размещаться в отдельных зданиях. В помещениях компрессорных установок не допускается размещение оборудования и аппаратуры не связанной с работой компрессора. Общие размеры помещения должны удовлетворять условиям безопасного обслуживания и ремонта оборудования компрессорной установки. Проходы в машинном зале должны быть не менее 1,5м., а расстояние между оборудованием и стенами здания – не менее 1м. Полы помещения компрессорной должны быть ровными и с нескользящей поверхностью, маслоустойчивы, и выполняться из несгораемого износоустойчивого материала. Двери и окна помещений компрессорной должны открываться наружу. Помещение компрессорной должно быть оборудовано вытяжной вентиляцией, телефоном. Оборудование в машинном зале должно быть установлено с учетом снижения вибрации на конструктивные элементы, а также компенсирующие устройства. Все движущиеся и вращающиеся части компрессоров, электродвигатели и другие механизмы должны быть ограждены с установкой знаков безопасности.

Аммиачные холодильные установки размещаются в отдельных помещениях с выполнением противопожарных норм. Газоподобный аммиак является весьма токсичным, предельно-допустимая концентрация в воздухе рабочей зоны равна 20мг/м3.

Жидкий аммиак вызывает тяжелые ожоги кожи, ожоги глаз, и может вызвать слепоту. Поэтому в помещениях с возможной утечкой аммиака устанавливаются индикаторы, оповещающие персонал о достижении аварийной концентрации аммиака в воздухе, и включении вытяжной вентиляции. Вход в помещение посторонним лицам запрещен, на входе должна быть установлена табличка: «Вход посторонним запрещен». Запрещено хранение в машинном отделении компрессорной бензина, керосина и других легковоспламеняющихся жидкостей.

Важнейшее значение в поддержании безопасной эксплуатации компрессорных установок отводится подготовке персонала и аттестации, которая проводится не реже 1 раз в 12 месяцев, а также проведению технического освидетельствования и эксплуатация компрессорных установок, проведению профилактического ремонта в установленные сроки.

В соответствии с «Правилами…» администрация предприятия обязана назначить ответственное лицо за техническое состояние компрессорных установок и разработать инструкции по безопасному обслуживанию компрессорных установок и вывесить их на рабочем месте.