5s на рабочем месте в офисе. Японская система управления производством "5S"

Система 5S

5S — это система организации рабочего места, которая позволяет значительно повысить эффективность и управляемость операционной зоны, улучшить корпоративную культуру, повысить производительность труда и сохранить время.

Это первый шаг на пути к созданию бережливого предприятия и применению других инструментов системы менеджмента компании Toyota.

Краткая история системы 5S

В Японии системный подход к организации, наведению порядка и уборке рабочего места возник в послевоенный период, точнее, к середине 50-х годов ХХ века. В то время японские предприятия были вынуждены работать в условиях дефицита ресурсов. Поэтому они разработали для своего производства метод, при котором учитывалось все и не было места никаким потерям.

Первоначально в японской системе было только 4 действия. Слова, обозначающие эти действия, в японском языке начинаются с буквы «S»:

Seiri (整理) – Sorting – сортировка .
Seiton (整頓) – Straighten or Set in Order – рациональное расположение .
Seiso (清掃) – Sweeping – уборка .
Seiketsu (清潔) – Standardizing – стандартизация работ .

Сейчас система 5S обладает фундаментальной мощью для того, чтобы изменять рабочие места и вовлекать в процесс улучшений всех работников.

В систему 5s входят пять действий:

1) Сортировка – означает, что вы высвобождаете рабочее место от всего, что не понадобиться при выполнении текущих производственных операций.

Рабочие и руководители часто не имеют привычки избавляться от предметов, которые больше не нужны для работы, сохраняя их поблизости «на всякий пожарный случай». Обычно это приводит к недопустимому беспорядку или к созданию препятствий для перемещения в рабочей зоне. Удаление ненужных предметов и наведение порядка на рабочем месте улучшает культуру и безопасность труда. Чтобы более наглядно продемонстрировать, сколько лишнего скопилось на рабочем месте, можно на каждый предмет-кандидат на удаление из рабочей зоны повесить красный ярлык (флажок).

Все сотрудники вовлекаются в сортировку и выявление предметов, которые:

должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы;
должны быть перемещены в более подходящее место для хранения;
должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои места.

Необходимо чётко обозначить «зону красных ярлыков» предметов с красными флажками и тщательно её контролировать. Предметы, остающиеся нетронутыми свыше 30 дней, подлежат переработке, продаже или удалению.

2) Рациональное расположение – означает определить и обозначить «дом» для каждого предмета, необходимого в рабочей зоне. Иначе, если, например, производство организовано по сменам, рабочие разных смен будут класть инструменты, документацию и комплектующие в разные места. В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же отведённых для них местах. Это ключевое условие минимизации затрат времени на непродуктивные поиски.

3) Уборка (содержание в чистоте) – значит обеспечить оборудованию и рабочему месту опрятность, достаточную для проведения контроля, и постоянно поддерживать её. Уборка в начале и/или в конце каждой смены обеспечивает немедленное определение потенциальных проблем, которые могут приостановить работу или даже привести к остановке всего участка, цеха или завода.

4) Стандартизация – это метод, при помощи которого можно добиться стабильности при выполнении процедур первых трех этапов 5S – значит разработать такой контрольный лист, который всем понятен и прост в использовании. Продумать необходимые стандарты чистоты оборудования и рабочих мест, и каждый в организации должен знать, как это важно для общего успеха.

5) Совершенствование – означает то, чтобы выполнение установленных процедур превратилось в привычку

Мероприятия, лежащие в основе 5S (сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация и совершенствование), абсолютно логичны. Они представляют собой базовые правила управления любым продуктивно работающим отделом. Однако именно системный подход, который система 5S применяет к этим мероприятиям, и делает ее уникальной.

Подробнее о системе 5s читайте в книгах:

Эта книга была подготовлена группой разработчиков издательства Productivity Press на основе фундаментального труда о системе 5S под названием «5 Pillars of the Visual Workplace», автором которого является Хироюки Хирано.

Книга рекомендуется всем, кто хочет сделать свое рабочее место более эффективным, будь то рабочее место в цеху или офис банка, кабинет бухгалтера или директора. В ней содержится вся информация, необходимая для внедрения системы 5S в вашей компании и на вашем личном рабочем месте.

Система 5S представляет собой метод упорядочения рабочего места, который значительно повышает эффективность и управляемость любого процесса, функционирования цеха, отдела, службы, склада, повышает безопасность работы, улучшает производственную культуру, укрепляет трудовую дисциплину, и сохраняет время.

Система 5S обычно используется как первый этап построения бережливого производства и внедрения инструментов Производственной Системы (стандартизации рабочих мест, визуального контроля, автономного обслуживания оборудования, переналадки и т.п.). Она помогает быстро избавиться от хлама, накопившегося на производстве, в отделах, складах, лабораториях, и исключить его появление в дальнейшем.

Название происходит от японских терминов, начинающих на «S», и в переводе обозначает последовательные шаги внедрения системы на рабочем месте:

Шаг 1. Сортировка, четкое разделение на нужное и ненужное, избавление от ненужного. Критерий – частота применения предмета на рабочем месте.

Шаг 2. Соблюдение порядка: определите для каждого предмета своё легкодоступное место, чтобы любой человек смог найти нужное.

Шаг 4. Стандартизация процедуры поддержания чистоты и порядка.

Шаг 5. Совершенствование порядка, воспитание привычки всегда точно выполнять установленные правила, стимулирование тех, кто выполняет установленные требования.

Но сама по себе чистота и порядок не дают какой-либо результативности, так в чем же собственно говоря заключается эффект применения системы 5S? Если мы глубоко задумываемся над этим вопросом то поймем, что эффект долго себя не заставит ждать и проявится в:

снижение товарно-материальных запасов,
эффективном использование пространства,
исключение потерь вещей,
исключение утечек масла и воздуха,
исключение потерь времени, которые связаны с поиском нужного,
исключение небезопасного состояния,
поддержание и повышение эксплуатационных качеств оборудования,
улучшение атмосферы на рабочем месте,
исключение причин возникновения пожаров,
сокращение невнимательности,
улучшение человеческих взаимоотношений и т.д.

Заключается в «соблюдение правил, установленных всеми сотрудниками». Однако во многих случаях границы таких правил достаточно четко не определены. Для соблюдения установленных правил необходимо четко установить их границы, а также создать механизмы и инструменты их исполнения.

Данная система позволяет, практически без капитальных затрат, не только наводить порядок на производстве – повышать производительность, сокращать потери, снижать уровень брака и травматизма, но и создавать необходимые стартовые условия для реализации сложных и дорогостоящих производственных и организационных инноваций, обеспечивать их высокую эффективность — в первую очередь за счет радикального изменения сознания работников, их отношения к своему делу, при этом данная система не требует каких-либо серьезных затрат.

Что такое система 5S

Система 5S – это система организации рабочего места, которая позволяет значительно повысить эффективность и управляемость операционной зоны, улучшить корпоративную культуру, повысить производительность труда и сохранить время. Это первый шаг на пути к созданию бережливого предприятия и применению других инструментов системы менеджмента компании Toyota.

Краткая история системы 5S

Первоначально в японской системе было только 4 действия. Слова, обозначающие эти действия, в японском языке начинаются с буквы «S» :

Seiri (整理 ) – Sorting – сортировка .
Seiton (整頓 ) – Straighten or Set in Order –рациональное расположение .
Seiso (清掃 ) – Sweeping – уборка .
Seiketsu (清潔 ) – Standardizing – стандартизация работ .

Позже добавилось пятое действие, его назвали Shitsuke (躾 ) – Sustaining – поддержание достигнутого и совершенствование , и оно завершило цепочку элементов, которые теперь известны как 5S.

В систему 5s входят пять действий:

1) Сортировка – означает, что вы высвобождаете рабочее место от всего, что не понадобиться при выполнении текущих производственных операций.

Все сотрудники вовлекаются в сортировку и выявление предметов, которые:

должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы;
должны быть перемещены в более подходящее место для хранения;
должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои места.

2) Рациональное расположение – означает определить и обозначить «дом» для каждого предмета, необходимого в рабочей зоне. Иначе, если, например, производство организовано по сменам, рабочие разных смен будут класть инструменты, документацию и комплектующие в разные места. В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же отведённых для них местах. Это ключевое условие минимизации затрат времени на непродуктивные поиски.

3) Уборка (содержание в чистоте) – значит обеспечить оборудованию и рабочему месту опрятность, достаточную для проведения контроля, и постоянно поддерживать её.
Уборка в начале и/или в конце каждой смены обеспечивает немедленное определение потенциальных проблем, которые могут приостановить работу или даже привести к остановке всего участка, цеха или завода.

4) Стандартизация – это метод, при помощи которого можно добиться стабильности при выполнении процедур первых трех этапов 5S – значит разработать такой контрольный лист, который всем понятен и прост в использовании. Продумать необходимые стандарты чистоты оборудования и рабочих мест, и каждый в организации должен знать, как это важно для общего успеха.

5) Совершенствование – означает то, чтобы выполнение установленных процедур превратилось в привычку

См. также:

Что такое 5S. Система 5S. Система 5с

Система 5с – это система рационализации труда на производстве, которая пришла к нам из Японии. Читайте об основных принципах системы и о том, можно ли ее внедрить в России и стоит ли это делать.

В этой статье вы узнаете:

В послевоенный период, когда японский автопром жестко конкурировал с американским, инженер завода по производству «Тойот» Тайити Оно сумел внедрить принципы порядка, дисциплины и рационализации на предприятии, которые позволили резко увеличить производительность без существенных затрат.

Концепция 5S является продолжением научных трудов и экспериментов Фредерика Тейлора по внедрению нормирования и рационализации труда на производстве, которые он проводил в США в конце 19-ого века. Однако 5S основана на Японских традициях и культуре бережливого производства .

В России научной организацией труда начал заниматься революционер, писатель-фантаст А. А. Богданов. Но в России, где русский крестьянин полгода вынужден бездействовать во время морозов, а потом за несколько теплых месяцев все быстро, быстро делать («битва за урожай») система 5s так и осталась научной фантастикой. Внедрение «бережливого производства» в России происходит с крайним трудом и сопротивлением.

Система 5с на производстве: что это такое

Рассмотрим все принципы системы 5s в офисе.

Сэири (整理) – Сортировка

Сортировка предполагает, что все вещи и предметы, лежащие на рабочем месте, разделяются на 4 вида по частоте использования: постоянно, часто, редко и никогда. Соответственно, те которые не используются убираются на склад, те которые постоянно – лежат «прямо под рукой», часто используемые – поблизости в ящике и редко нужные – где-нибудь подальше в тумбе.

Вроде все просто и понятно. Наверное, каждый по себе знает, как сложно найти нужную вещь, когда все свалено в одну кучу. Или когда, скажем, кухня на первом этаже, а накрывают на третьем - бегать туда-сюда очень утомительно. Поэтому принцип, чтобы «все нужное лежало под рукой» очень сильно экономит время и производительность ().

Сэитон (整頓) – Соблюдение порядка

Это метод 5S, согласно которому «все имеет свое место», то есть это прямое продолжение Сэири. Когда вещи отсортированы, каждому предмету должно быть назначено конкретное место. Это место должно быть подписано и обозначено, а сам предмет маркируется красной биркой с соответствующей записью. По-японски такие бирки называются «Канбан» (). Иногда, предметы обводят, чтобы точно знать их расположение.

Пометить каждый предмет, да еще и обвести его – это уже в наш российский менталитет слабо вписывается. Хотя теоретически очевидно, что тогда сразу все легко найти и потом положить на место.

Как внедрить систему 5s: опыт российской компании

5S – это один из методов бережливого производства. Российской компании удалось преодолеть сопротивление персонала и внедрить у себя систему бережливого производства. Ее уникальный опыт может пригодиться тем предприятиям, которые тоже планируют перейти на бережливые рейсы.

Сэисо (清掃) – Содержание в чистоте рабочего места

Здесь, по-моему, все понятно. В чистоте приятно работать и т. д. Вот только я вспоминаю, как на производственной практике мастер заставлял буквально «вылизывать» станки в цеху и не отпускал домой по 1–2 часа сверх рабочего дня.

При использовании принципов бережливого производства 5s зачастую возникают вопросы, кто должен убирать: сам работник или уборщица. Представьте себе, что уборщица начинает влажной тряпкой протирать открытый компьютер у сотрудников IT-отдела, которые могут находиться в спящем режиме. Короткое замыкание гарантировано. Поэтому правило Сэисо гласит, что сотрудник сам должен убирать за собой рабочее место.

Сэикэцу (清潔) – Стандартизация

Стандартизация включает в себя правила, инструкции по выполнению тех или иных работ, нормативы по их выполнению, используемые средства и т. д. Суть состоит в том, что нормировщики, например, уже высчитали, сколько деталей на определенном станке за определенный период должен изготовить рабочий. Если он будет работать по-своему, то:

либо сделает быстрее, чем нужно (в Японии система «Точно в срок» этого не поощряет), и будет «прохлаждаться», мешая остальным
либо сделает быстрее за счет качества (ведь качество и скорость взаимопротивоположные понятия),
либо сделает медленнее и затормозит работу остальных, либо с большими издержками и т. д.

Система организации и рационализации рабочего места 5S предполагает описание и контроль за исполнением первых трех пунктов: сортировка, порядок и чистота. Периодически начальство делает контрольный обход, и все данные по рабочим местам заносит в контрольный лист:

КОНТРОЛЬНЫЙ ЛИСТ ПРОВЕРКИ (фргагмент)

(наименование подразделения)

за м-ц 20 г.

	Критерий	Дата проведения проверки
1. Сортировка и удаление лишнего (определить, что есть, что из этого необходимо, от остального избавиться)	На рабочем месте имеется ненужный и не в требуемом количестве инвентарь, инструмент, тара. пр.
Итого проблем по 1C

2. Соблюдение порядка, создание места для того, что необходимо (определить места для того, что осталось)	Постоянные места для вещей не очевидны с первого раза (нет или не просматривается разметка)
Общее количество проблем выявленных предыдущей проверкой
% текущих проблем к предыдущим
ФИО проверяющего
Подпись проверяющего

Сицукэ (躾) – Самодисциплина и совершенствование

Совершенно очевидно, что вся система из пяти S не будет работать на производстве и где бы то ни было, если сами сотрудники предприятия не желают ею пользоваться. Для убеждения сотрудников в Японии, прежде всего, используются доски почета персонала, сравнительные фотографии и другая наглядная агитация.

Кроме того использование системы 5s для организации и рационализации рабочего места, также процессов необходим творческий подход. Сотрудники должны предлагать соответствующие улучшения. И руководство в целом должны постоянно оптимизировать процесс. Поэтому Японцы часто собираются после работы и обсуждают, как им что-нибудь улучшить.

Например, для оптимизации рабочего пространства часто используют диаграмму «Спагетти» (название из-за схожести с макаронами). На рисунке отмечают маршруты, которые «прохаживают» сотрудники или клиенты, или инструменты, или документы и т.д. и видят, как можно по другому расположить рабочие места, чтобы сократить рабочее время на ненужную беготню.

Рисунок . Диаграмма «Спагетти»

На диаграмме видно, что до изменений товар проходил гораздо более длинный путь, чем после расположения отделов и склада по пути следования товара из цеха. Соответственно, это сокращает время на логистику.

Проблемы внедрения стандартов 5s в России

Однажды директор издательства, где я работал руководителем отдела продаж, предупредил, что завтра у всех сотрудников все ненужные вещи будут изъяты и складированы до особого распоряжения. Никто не придал этому особого значения, так как под словом «ненужные» каждый понимал что-то свое.

Назавтра директор с двумя помощниками из отдела охраны стал проходить по отделам и забирать у сотрудников все, что находилось на столах, в ящиках и на полках. Народ возмущался, но бойцы из службы безопасности были непреклонны. После этого директор объявил, что если кому действительно что-то очень нужно, то он должен написать письменную заявку, пойти на склад и там поискать свои вещи. Больше всех не повезло сотрудникам «back office». Если бухгалтерию директор обошел стороной, то «делопроизводители» были вынуждены несколько дней ковыряться в мешках и папках на складе с книгами, чтобы найти свои рабочие документы. Что касается канцелярии, то народ не пошел за ней на склад, а заказал все по новой секретарю. Несколько человек не выдержали и уволились.

Результат очень простой? Несколько месяцев сотрудники все старательно прятали от глаз директора, а он радовался чистым столам. С точки зрения производительности труда – она не выросла никак.

В чем же сложность внедрения 5s на производстве и в офисах у нас в России?

1) Это российский менталитет. В учебниках по международному менеджменту различают три типа культуры свойственные разным народам: моноактивные, полиактивные и реактивные. Моноактивные и реактивные культуры, к которым относятся японцы, немцы, американцы и другие, живут строго по планам, правилам и инструкциям, четко соблюдая все сроки и графики работ. В один промежуток времени они, как правило, делают только одно дело.

Носители полиактивной культуры делают множество дел одновременно, не придерживаясь четких правил, планов и графиков, адаптируя их под текущий момент. Делают не то, что должно, а то, что нравится. К этим культурам относятся: итальянцы, арабы, мексиканцы, африканцы, русские и т. д.

Для представителей этих культур понятия порядок, дисциплина, инструкция, технология и т. д. являются весьма относительными. Они могут поддерживаться на высоком уровне только в авторитарной иерархической структуре, например, армии.

Поскольку для представителей западных культур главным стимулом является вознаграждение, для восточных – наслаждение процессом, а для русских – зуботычина и грозный окрик начальства, то система внедрения «порядка и дисциплины» на рабочем месте на российском предприятии возможно только через силовое давление начальства: ругань, штрафы и т. д.

2) Отсутствие мотивации у руководителей. Рыба, как известно, ….. Причина, по которой начальство вдруг решает внедрять 5s, заключается не в желании увеличить производительность труда, а в необходимости что-либо делать по развитию фирмы в принципе. Или собственник прочитал очередную умную статью про западный менеджмент и говорит директору: «давай, внедряй». В общем ни четкого понимания, зачем все это, ни особой мотивации у руководства нет, а потому проводится внедрение чисто формально. Все делают вид, что почистили пару раз рабочие места и на этом все заканчивается.

3) Даже если руководство поставило себе цель: во чтобы то ни стало, то подчиненным все это не понятно. Для них это «лишний геморрой и тараканы в голове у начальства». Менеджеры не могут толком объяснить: зачем это нужно самим сотрудникам. Например, вот лежал всю жизнь гаечный ключ на «17» у механика под рукой, а теперь он должен висеть на стенде с красным флажком и обведенный по контуру! Механику что, больше заняться нечем?!

Здесь можно задаться вопросом: а что ж тогда делать? А во-первых, НЕ НЕАДО внедрять то, что вы и сами себе не можете толком объяснить зачем это и что это даст. 5S – «это не догма, а руководство к действию».

4) Отсутствие стимулов. Да, матом и штрафами можно добиться определенных результатов. Будет идеально чистое место, но только производительность упадет, так как за недостающими деталями рабочему нужно будет постоянно ходить на склад, например. Руководство не хочет признавать тот факт, что сортировка, «разложение по полочкам», уборка рабочего места, стандартизация и самодисциплина – это тяжкий труд для российского работника. И он должен быть оплачен! Иными словами, на время внедрения 5s должны быть предусмотрены соответствующие премии сотрудникам!

Перевод - Ольга Гончарова, портал «Управление производством»

Оригинал статьи: World Academy of Science, Engineering and Technology 59 2011

Бережливое производство: система 5S

5S - это один из методов бережливого производства и система улучшения производственного процесса, основными целями которой являются снижение потерь, организация рабочего места и повышение производительности труда. Система 5S подразумевает организацию рабочего места и использование визуальных подсказок для достижения лучших результатов деятельности. Будучи частью культуры постоянного улучшения, система 5S обычно является первым бережливым методом, который применяют организации, чтобы облегчить внедрение других методов бережливого производства, оптимизирующих организацию рабочих процессов и технологические процессы.

Система включает в себя 5 компонентов: Сортировку (Сэири ), Соблюдение порядка (Сэитон ), Содержание в чистоте (Сэисо ), Стандартизацию (Сэикэцу ) и Совершенствование (Сицукэ ). В совокупности они образуют методологию организации, упорядочения, развития и поддержания продуктивной производственной среды. Типовые инструкции, шаблоны, лучший опыт предприятий вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S .

Компоненты системы 5S:

Сортировка : избавление от ненужных вещей и очистка рабочего места.
Соблюдение порядка : организация хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать.
Содержание в чистоте : соблюдение рабочего места в чистоте и порядке.
Стандартизация : документированное оформление технологических операций, использование стандартных инструментов и внедрение и популяризация лучшего опыта.
Совершенствование : поддержание процесса улучшений, контроль за технологическими операциями и внедрение системы 5S в корпоративную культуру.

В ежедневной работе компании система 5S позволяет поддерживать организованность и прозрачность - важнейшие условия непрерывного и эффективного протекания производственного процесса. Успешное внедрение этого бережливого метода также улучшает условия работы и является стимулом для рабочих к повышению производительности труда и снижению количества потерь, незапланированного простоя и незавершенного производства.

Результатом успешного внедрения системы 5S является значительное сокращение материалов и пространства, необходимых для осуществления производственных процессов. Система подразумевает хранение инструментов и материалов в специальных, помеченных цветом, местах хранения, таких как корзины и ящики. Такие условия обеспечивают основание для успешного внедрения других методов бережливого производства: Всеобщий уход за оборудованием , Гибкое автоматизированное производство, производство Точно в срок . Также система 5S подготавливает почву и оптимизирует организацию процессов для внедрения методики 6 сигм .

Использование данной системы обеспечивает улучшение производственных показателей, а именно:

Прозрачный технологический маршрут
Чистое рабочее место
Сокращение времени наладки оборудования
Сокращение продолжительности цикла
Увеличение рабочего пространства
Сокращение количества несчастных случаев
Сокращение потерь рабочего времени
Повышение надежности оборудования

Пример использования системы 5S

Данный проект был осуществлен в рамках исследовательской программы преподавателей производственного факультета университета Иордании. Программа обеспечивает финансирование проектов, реализуемых профессорско-преподавательским составом университета на базе местных предприятий. Длительность проекта - 3 месяца летнего триместра. Преподаватели факультета в ходе консультации с представителями предприятия выясняют, какие проблемы требуют решения и в каких областях необходимо улучшение. Затем администрации факультета представляется на рассмотрение детальное «диагностическое исследование» с указанием идеи проекта, целей, подхода, предполагаемых результатов и обязательств предприятия по проекту. Одобренные проекты финансируются спонсорами факультета. Авторы проекта сотрудничают с предприятием для достижения целей проекта. Подробный итоговый отчет с подведением итогов проделанной работы представляется администрации факультета и руководителям предприятия.

Целью данного проекта является анализ производственного процесса и организация рабочих мест на Фабрике сборных конструкций в Аммане, выпускающей такие конструкции как модульные строения, дома, офисы и трансформаторные будки. На рисунке 1 - пример продукции фабрики.

Использование модульных конструкций имеет множество преимуществ, которые делают их более привлекательными по сравнению с традиционными строениями: их можно быстро собрать и разобрать, а также использовать повторно в различных проектах; они прочны, устойчивы к землетрясениям, имеют малый вес и пр.

Рис. 1. Пример модульной конструкции

А. Анализ потребностей

Идея данного проекта зародилась в связи с острой потребностью в преобразованиях на Фабрике сборных конструкций, которые позволили бы справиться с растущим спросом и настойчивыми требованиями рабочих улучшить условия труда. В связи с возросшим спросом за последний год на фабрике имели место такие проблемы как неопределенный технологический маршрут, превышение нормы отходов, неорганизованные рабочие места и нездоровая рабочая обстановка, что в результате привело к увеличению стоимости производства, ухудшению трудовой дисциплины и задержке доставки товаров. Поэтому проект направлен на упорядочение производственного процесса, сокращение количества отходов, оздоровление рабочей обстановки и организацию рабочих мест. В качестве методики достижения целей проекта избрана система 5S.

Фабрика сборных конструкций столкнулась с такими проблемами как непостоянный объем выпуска продукции и частое изменение настроек оборудования вследствие изменчивых параметров выпускаемой продукции и характеристик оборудования. В результате тратится много времени и усилий на изменение и установку конфигураций поточной линии, а также возникают сложности с откатом поточной линии, контролем за рабочими процессами, организацией рабочего места, чистотой и прозрачностью процесса. Все это имеет негативные последствия: приводит к порче материалов, потере ресурсов и необходимости их утилизации, а также перегружает производственный процесс и увеличивает напряженность рабочих. А значит, существует необходимость в анализе производственных процессов и перепланировке предприятия таким образом, чтобы оно отвечало требованиям производства продукции с гибкими параметрами и содержания рабочих мест в чистоте и порядке, а также, чтобы облегчить контроль за рабочим процессом. На рисунке 2 изображены производственные отходы и товарно-материальные запасы, хранящиеся в цеху.

Рис. 2. Пример хранения отходов производства и товарно-материальных запасов в цеху

Б. Цели проекта

Фабрика сборных конструкций стремится к увеличению эффективности производства и монтажа путем совершенствования производственного процесса и грамотной планировки рабочего пространства. Это является важнейшим шагом на пути предприятия к успеху во всех аспектах деятельности. Таким образом, данный проект нацелен на изучение производственного процесса в цеху Фабрики сборных конструкций, выявление существующих проблем и их влияния на эффективность системы производства. С точки зрения организации, проект предусматривает разработку планировки цеха, учитывающей особенности поточного производства, с минимально возможными изменениями существующей планировки, а также снижение затрат на наладку производства, что приведет к более удобному управлению предприятием и контролю за рабочими процессами. Для руководства фабрики не была приоритетной оптимизация технологических параметров (товарно-материальные запасы, расположение оборудования, последовательность операций, время цикла и т.п.). С точки зрения организации цехового пространства, целью проекта является оптимизация рабочих мест и улучшение условий труда рабочих у станков, что поможет улучшить производственную дисциплину, выполнение заказов и коммуникацию в коллективе.

Основываясь на оценке состояния предприятия, проект определит необходимые меры по рационализации и ренконфигурации производственного процесса и реорганизации рабочего места. Основной целью использования системы 5S является повышение эффективности производственного процесса в целом.

В. Методология

Для достижения целей проекта применяется простая, но эффективная методология. Масштабность проекта определяется после тщательного изучения предприятия и производственного процесса и детального обсуждения с руководством предприятия, инженерами, начальниками отделов и рабочими. Все участники посчитали проект необходимым и важным шагом для предприятия. Основная сложность заключалась в том, каким образом произвести необходимые изменения в рабочем процессе. В связи с этим в рамках проекта был избран простой и вместе с тем практичный подход к внедрению преобразований в главном цеху предприятия, упрощению рабочего процесса и приданию импульса для дальнейшего непрерывного совершенствования. Основные положения методологии заключаются в следующем:

Наблюдать за рабочим процессом на предприятии, оценить его и выделить основные проблемы в его организации.
Определить структуру текущего производственного процесса.
Оценить серьезность проблем с организацией рабочего места на основании личных наблюдений, а также бесед с начальниками отделов, мастерами производственных участков и рабочими.
Использовать систему 5S для усовершенствования производственного процесса и технологической конфигурации.
Обсудить принятые меры с руководством предприятия.
Оценить результаты и представить их руководству предприятия в форме отчета.

Основной целью проекта является повышение эффективности производственного процесса на предприятии. Кроме того, планируется улучшение организации рабочего места и производственного процесса с целью модернизации технологических операций, упрощения управления цехом и улучшения коммуникации в коллективе. Что касается чистой прибыли Фабрики сборных конструкций, то проект нацелен на увеличение эффективности производственного процесса, минимизацию избытков производства, сокращение времени и стоимости наладки оборудования, оптимизацию утилизации дорогостоящих активов и ресурсов. Дальнейшее повышение продуктивности и прибыльности предприятия невозможно без внедрения программы мотивации рабочих.

В начальной фазе проекта была определена схема производственного процесса, для чего предприятие было разбито на 10 участков. Это было необходимо для составления плана размещения оборудования, определения рабочих зон и подготовки внедрения системы 5S на всех участках предприятия. После этого были проведены мероприятия по повышению осведомленности коллектива предприятия касательно бережливого производства и системы 5S в частности, такие как встречи и семинары для инженеров, мастеров и рабочих. После того как все ознакомились с целями проекта, принципами бережливого производства, временными рамками и этапами проведения проекта, началась кампания по очистке предприятия внутри и снаружи. Уборка производственных помещений и прилегающих территорий была необходима для освобождения проходов, увеличения рабочего пространства и преобразования рабочих мест в глазах рабочих и посетителей. Эти три шага явились подготовительным этапом для внедрения системы 5S на определенных участках предприятия. На значительное преобразование каждого участка потребовалась в среднем неделя. Было проведено несколько встреч с руководством предприятия для обсуждения успехов проекта и обмена идеями. Для обеспечения устойчивости внедрения системы 5S были разработаны специальные анкеты. Все мероприятия были задокументированы и отражены в итоговом отчете, представленном руководству предприятия и администрации факультета.

Использование системы 5 S

Зачастую легко рассуждать о том, как работают методы бережливого производства и система 5S. Тем не менее, применение этих методов на практике не так просто, потому что система 5S - это не просто методология. Она подразумевает изменение всей культуры предприятия, в результате чего весь его коллектив нацелен на движение вперед, к успеху и совершенствованию. Поэтому необходимо в самом начале разъяснить рабочим и руководству, для чего внедряется система 5S. В результате диагностического исследования, проведенного на Фабрике сборных конструкций, были выявлены следующие проблемы, свидетельствующие о необходимости внедрения системы 5S:

пространство загромождено инструментами и комплектующими;
неиспользуемые материалы и инструменты сложены в штабеля между рабочими местами;
ненужный инвентарь хранится на полу;
излишние инструменты и станки затрудняют рабочий процесс;
оборудование загрязнено и является местом хранения разнообразного инвентаря;
необходимое оборудование, например, инструменты, сложно найти.

На основании данных диагностического исследования основными причинами применения системы 5S на Фабрике сборных конструкций для улучшения производственного процесса стали следующие:

система 5S упрощает производственный процесс в результате уборки, сортировки, упорядочения;
система 5S создает инфраструктуру, необходимую для улучшений в масштабах всего предприятия;
система 5S необходима для наладки технологического потока и перепланировки рабочего пространства;
система 5S необходима для повышения мотивации и самоотдачи рабочих;
система 5S является ключом к чистой производственной среде;
система 5S необходима для внедрения мер безопасности и снижения количества несчастных случаев на производстве;
система 5S является способом снижения количества отходов путем:

минимизации количества отходов и их повторного использования;
минимизации времени и усилий, потраченных на поиски необходимого инвентаря или материалов;
утилизации излишков товарно-материальных запасов.

Следует упомянуть, что система 5S - это не список мероприятий, которые нужно проводить время от времени. Данную систему нужно практиковать постоянно. Поэтому для достижения наилучших результатов рационально использовать пошаговый подход к внедрению системы 5S. Вот краткое описание этапов проекта.

Определение структуры производственного процесса и планировки помещений.
Разъяснение принципов системы 5S коллективу предприятия.
Общая уборка производственных помещений и прилегающих территорий.
Применение системы 5S на всех 10-ти участках предприятия.
Использование карты контрольных проверок для внедрения системы 5S и проверки ее функционирования.
Уменьшение количества отходов (меньше отходов и повторное использование материалов).
Высвобождение площадей (освобождение главного прохода, расчистка пространства для материалов для повторного использования, освобождение цехового пространства, обеспечение места для хранения материалов).
Создание более чистой и безопасной производственной среды.
Создание базы для мотивации рабочих.
Улучшение рабочей обстановки.

На этапе определения структуры производственного процесса территория предприятия подразделяется на 10 зон/участков в соответствии со специализацией и технологическим маршрутом. Каждый участок отделяется от другого посредством специальной разметки и имеет доступ к главному проходу, что облегчает производственный процесс и упрощает транспортировку материалов. Как показано на рисунке 3, предприятие разделено на следующие участки.

Деревообработка
Работа с пеноматериалами
Приварка крепежных деталей
Фальцевальные машины
Обработка тонколистового металла
Установка дверей
Прессы
Изготовление каркаса
Металлообработка
Склад

Рис. 3. Разделение Фабрики сборных конструкций на сектора

Изначально на предприятии отсутствовали четкие границы между рабочими участками. Имелись сложности с перемещением материалов с одного участка на другой. Для транспортировки тяжелых конструкций и их деталей использовался подъемный кран. Финальная сборка конструкций осуществлялась вне цеха на территории предприятия. Рабочие места характеризовались загрязненностью и захламленностью отходами производства и переработки. Перепланировка предусматривает очистку главного прохода, устранение помех для производственного процесса, разметку секторов, увеличение пространства для работы с инструментами и материалами. Данные участки предприятия хорошо организованы, главный проход расчищен и четко обозначен.

После определения структуры производственного процесса и его упорядочения началось внедрение системы 5S на каждом из 10 участков предприятия. Был обозначен план действий, при помощи которого методика и принципы системы 5S были преобразованы в практические рекомендации, которым должны были следовать рабочие. Данный этап проекта оказался наиболее сложным. Требовалась работа с коллективом предприятия на культурном уровне. Рабочие и руководство должны были понять важность мероприятий, проводимых в рамках внедрения системы 5S, для того, чтобы добиться значительных изменений к лучшему. Было решено сконцентрировать усилия по внедрению системы 5S на одном участке предприятия - деревообрабатывающем - для того, чтобы повысить осведомленность рабочих касательно методов и принципов бережливого производства и продемонстрировать им видимые результаты применения системы 5S, что в дальнейшем склонило бы их к сотрудничеству и способствовало повышению доверия к нововведениям.

На начальном этапе проводится очистка и приведение в порядок рабочих мест, в то время как сами рабочие наблюдают за этим и задают вопросы касательно того, зачем предпринимать те или иные действия и является ли это частью программы аттестации. Им было разъяснено, что необходимо привести в порядок рабочее место, что это не является частью программы аттестации предприятия и что усилия по содержанию рабочего места в чистоте и порядке будут вознаграждены согласно программе мотивации рабочих. В результате рабочие стали принимать участие в проводимых изменениях в секторе деревообработки. Операторы с других участков прошли практическую подготовку с конкретным указанием того, что необходимо делать для содержания участка в чистоте и порядке. Данная процедура была занесена в протокол, распечатана и размещена в пределах видимости на участках.

На рисунке 4 изображен план деревообрабатывающего участка, а на рисунке 3 - вид участка после проведения уборки согласно системе 5S. После ознакомления с планом и фотографией становится очевидно, что результатом применения системы 5S стало чистое и организованное рабочее место. Для облегчения управления оборудованием и наблюдения за производственным процессом предусмотрен улучшенный входящий и выходящий поток и ячейковая планировка. Центральный проход очищен, что облегчает свободное движение тележек, подвозящих материалы.

Через несколько дней весь коллектив предприятия обратил внимание на то, что деревообрабатывающий участок изменился: стал более чистым, организованным. Производительность труда и трудовая дисциплина рабочих этого участка также претерпели изменения к лучшему. Настало время объяснить данный принцип всем остальным и начать постепенное внедрение системы 5S на других участках. Процесс пошел гладко. Для всех участков разрабатывается новая планировка, везде применяются принципы бережливого производства. В сочетании с комплексной уборкой производственных помещений и прилегающих территорий, через месяц предприятие выглядит совершенно по-другому. Некоторые говорят, что это как будто совсем другая фабрика.

Рис. 4. Улучшенная планировка деревообрабатывающего участка

Рис. 5. Применение системы 5S на деревообрабатывающем участке

Для устойчивого и результативного внедрения системы 5S и проверки ее функционирования на всех участках Фабрики сборных конструкций было необходимо разработать карту контрольных проверок, которая помогла бы определить, насколько реальное положение дел соответствует плану внедрения системы, описанному выше.

Контрольные результаты по каждому участку отражаются в сводной таблице (рис. 6), а также в таблицах, индивидуально разработанных для каждого участка. Такая таблица помогает увидеть достигнутый результат − улучшенный технологический маршрут, прозрачный производственный процесс и более чистую и безопасную производственную среду. В цеху также были проведены мероприятия по высвобождению пространства, созданию и маркировке мест хранения, разметке проходов, повышению мер безопасности и обеспечению беспрепятственного протекания производственного процесса.

Рис. 6. Контрольные результаты

Заключение

В данной статье приведен пример практического применения системы 5S на Фабрике сборных конструкций. Некоторые аспекты производства требовали оперативного вмешательства и улучшения производственного процесса (комбинация единичного производства и сборочных операций). Производственный процесс запутан и осложнен разнообразием выпускаемой продукции, растущим спросом, стратегией выталкивающего производства и особенностями обработки древесины и металлов. В результате предприятие превратилось в склад грязных станков и излишков материалов, отходов производства и деталей, предназначенных для доработки, которые хранились на полу цеха, занимали рабочее пространство и создавали препятствия для нормального производственного процесса. В подобных условиях не было возможности добиться улучшений, использовать принципы кайдзен и применить систему обеспечения качества и надежности выпускаемой продукции.

Таким образом, основными целями проекта являются организация и упрощение производственного процесса. Система бережливого производства 5S используется для создания инфраструктуры непрерывных улучшений. В рамках проекта система 5S в течение трех месяцев применялась на 10 участках Фабрики сборных конструкций с целью упорядочения и улучшения производственного процесса на предприятии. На каждом участке проведена тщательная уборка, разработана новая планировка и при помощи ясных и доступных таблиц и инструкций изложены принципы использования системы 5S. В результате наблюдаются существенные изменения в цеховом пространстве, увеличение производительности труда и трудовой дисциплины. Данный подход может найти применение в других отраслях промышленности, а также в офисах и сфере обслуживания.